Betriebliches Eigenkontrollsystem (HACCP)

Gemäß VERORDNUNG (EG) NR. 852/2004 ist der Unternehmer, der Lebensmittel herstellt, behandelt oder in Verkehr bringt, verpflichtet, ein Hygienemanagementsystem gemäß HACCP-Grundsätzen durchzuführen.

Das HACCP-Konzept (Hazard Analysis and Critical Control Point) stellt ein Managementwerkzeug dar, um die Sicherheit von Lebensmitteln von der Herstellung bis zum Verzehr vorbeugend zu gewährleisten. Dieses Konzept wurde ursprünglich entwickelt und eingesetzt, um für Astronautennahrung die größtmögliche hygienische Sicherheit zu gewährleisten. Eine modifizierte Version wurde Standardkonzept für die amerikanische Lebensmittelindustrie. Inzwischen hat sich dieses Konzept weltweit als Standard für die Lebensmittelsicherheit bewährt und durchgesetzt.

Das HACCP-Konzept kann hier im Wortlaut nachgelesen werden.

Informationen zur Umsetzung liefert das EU-Dokument unter „ENTWURF Leitfaden für die Umsetzung von HACCP-gestützten Verfahren und zur Erleichterung der Umsetzung der HACCP-Grundsätze in bestimmten Lebensmittelunternehmen“.

Durch die Anwendung des HACCP-Konzeptes werden Wareneinsatz und betriebliche Abläufe optimiert. Auch kann die Einhaltung der unternehmerischen Sorgfalt bei der Herstellung nachgewiesen werden, z.B. gegenüber der Lebensmittelüberwachung oder bei Streitfällen. Die erhöhte Produktsicherheit führt damit auch zu Wettbewerbsvorteilen.

Grundlage für die erfolgreiche Umsetzung eines HACCP-Konzepts sind neben den räumlichen, prozesstechnischen und organisatorischen Voraussetzungen vor allem das richtige Verhalten beim Umgang mit Lebensmitteln und die Einhaltung der guten Herstellungspraxis. Vielen hygienischen Gefährdungen beim Umgang mit Lebensmitteln kann durch eine ausreichende Hygieneausbildung und -schulung des Personals wirksam begegnet werden. Wenn also das richtige Verhalten und der hygienische Umgang mit Lebensmitteln unter allen betrieblichen Umständen für den Mitarbeiter selbstverständlich ist, kann der Aufwand für ein Hygienemanagementsystem gemäß den HACCP-Grundsätzen gemäß VERORDNUNG (EG) NR. 852/2004 entsprechend gering gehalten werden.

Neben dem persönlichen Verhalten des Personals spielen die räumlichen und technischen Voraussetzungen eine ganz große Rolle bei der Herstellung fehlerfreier (d.h. auch hygienisch einwandfreier Produkte). Dazu sind die produktspezifischen Rechtsvorschriften, die Regeln der guten Herstellungspraxis und der Stand der Technik für die betreffenden Produkte zu beachten. Diesbezügliche Mängel sollten bei regelmäßigen, systematischen Begehungen festgestellt und beseitigt werden.

Manchmal können einzelne bedeutende Mängel nicht oder nur langfristig beseitigt werden. Dann muss die Sicherheit der Lebensmittel mit anderen Maßnahmen gewährleistet werden. So können z.B. auf Grund der Raumaufteilung durch die Abfallentsorgung bedingte Kontaminationsgefahren mit arbeitsorganisatorischen Maßnahmen (d.h. durch zeitliche Staffelung) vermieden werden, wenn bauliche Maßnahmen nicht möglich sind. Das Risiko von Prozessstörungen und damit von fehlerhaften Produkten wird dadurch jedoch erhöht und kann- vor allem bei einer Häufung solcher Unzulänglichkeiten dazu führen, dass ein HACCP-Konzept nicht mit angemessenem Aufwand zu realisieren ist.

Bei den Maßnahmen sollte grundsätzlich möglichst folgende Rangfolge eingehalten werden:

1. Vermeidung von Hygienegefahren durch bauliche, technische und prozesstechnische Maßnahmen.
2. Verminderung vorhandener Hygienerisiken z.B. durch räumliche Trennung bzw. Kapselung, konstruktive Verringerung der Störanfälligkeit der Technik.
3. Dauernde Überwachung der Prozesse und der Technik an den Punkten, an denen mit Störungen zu rechnen ist. Dabei handelt es sich dann in der Regel um Kritische Kontrollpunkte (HACCP).

Quelle:BGN/DrM/HandbuchHygiene 12/2007